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現(xiàn)場改善培訓

【培訓收益】
掌握防呆法/防錯法在企業(yè)的實際應用；
運用動作經(jīng)濟的十六項原則對生產(chǎn)現(xiàn)場進行改善；
運用工序分析法對作業(yè)流程、搬運與布置進行優(yōu)化和改善；
掌握標準工時的測算和流水線平衡技巧的運用及工序編排的基本原則與方法；

【課程大綱】
一：IE工業(yè)工程概述與發(fā)展
1、IE的起源與工作范疇
2、企業(yè)對IE的職能定位
3、如何識別生產(chǎn)的七大浪費

二、IE方法之一---生產(chǎn)流程分析與作業(yè)程序分析
1、生產(chǎn)流程分析的目的與作用
2、生產(chǎn)流程分析步驟
3、生產(chǎn)流程圖的繪制
4、生產(chǎn)線價值流分析---識別增值與非增值
5、流水線的設計
6、如何進行作業(yè)程序分析
7、作業(yè)程序分析的要點與方法
案例分析：
生產(chǎn)流程案例分析
作業(yè)程序案例分析

三、IE方法之二---人機程序分析
1、人機程序分析的目的與應用
2、停滯與等待的分析與改善
3、人機聯(lián)合作業(yè)的形式與問題分析
4、人機界面設計與防呆
5、防呆、防錯法的運用及事例分析
6、人機界面設計與工傷預防
案例分析

四、IE方法之三---事務程序分析
1、事務程序分析涉及的范圍與對像
2、跨部門事務程序案例分享
3、部門內(nèi)事務程序案例分享
4、事務程序中的權(quán)、責管理
5、事務程序的再造與優(yōu)化
6、IE/PE工程師如何跨部門開展工作

五、IE方法之四---動作經(jīng)濟原則
1、動作分析的目的與改善順序
2、動作分析的要領
3、四大核心動作經(jīng)濟原則
4、如何運用動作經(jīng)濟原理提高效率
5、預定動作標準時間法（PTS）與預定動作測時法(MTO)
案例分析

六、IE方法之五---標準時間研究與生產(chǎn)線平衡
1、時間研究對生產(chǎn)管理的意義
2、標準工時對產(chǎn)能分析、計劃、生產(chǎn)部門的幫助與影響
3、標準工時的測量與計算
4、標準工時的應用
5、如何運用標準工時平衡生產(chǎn)線
6、如何運用標準工時確定產(chǎn)能，控制生產(chǎn)成本
7、異常工時管理與問題分析
8、評比與寬放的設定原則與影響因素
標準工時案例分析

七、IE方法之六---布局（Layout）與搬運效率分析與改善
1、場地布置及搬運經(jīng)濟原則
2、常見的四種布局
3、布局分析常見的四種工具
4、布局方案的決策與評價指標
5、搬運路徑分析
6、搬運工具設計與選擇
案例研討

八、IE方法之七---設備效率與快速換模
1、設備效率評價指標
2、提升設備利用率的方法
3、多種少量下SMED的產(chǎn)生
4、快速換模的四個原則
5、SMED改善的實施步驟

九、現(xiàn)場成本控制與改善
1、微利時代現(xiàn)場成本管理在總成本降低中所占的比重
2、現(xiàn)場成本個案演算
3、現(xiàn)場改善是成本降低的基礎
4、如何挖掘成本浪費所在：生產(chǎn)系統(tǒng)八大浪費
1）如何消除多余人員之浪費
2）如何降低材料損耗之成本
3）如何減少庫存、超量生產(chǎn)之浪費
4）如何減少各種搬運之浪費
5、如何識別管理系統(tǒng)中的八大浪費
案例分析與研討

十、現(xiàn)場品質(zhì)管理與提升
1、生產(chǎn)過程中品質(zhì)如何來控制
2、出現(xiàn)品質(zhì)異常時如何來處理
3、品質(zhì)信息如何進行反饋、跟進、與處理
4、品質(zhì)保證機制的健全、完善與有效運行
5、如何加強部門之間的配合來提升品質(zhì)
6、如何正確理解品質(zhì)與成本之間的關(guān)系
案例分析與研討

現(xiàn)場改善培訓