劲爆欧美精品36页_欧美变态味孕交_国产成人亚洲_国产_成年网站在线播放 - 伊人青青 小苹果电影在线观看免费,人人干狠狠干,少妇性活bbbbbbbbb四川,久久九九精品视频

生產現(xiàn)場效率提升培訓

課程背景：
企業(yè)的目的是實現(xiàn)利潤的*化，而利潤的提升在于現(xiàn)場的改善和效率的提升。目前企業(yè)的生產現(xiàn)場存在的效率低下和浪費現(xiàn)象十分嚴重，造成這種現(xiàn)象的原因在于我們的生產干部缺乏一定的專業(yè)知識的學習，特別是系統(tǒng)的學習。這門課程的特點是把生產管理的許多課程的專業(yè)工具集中在一起，對學員進行系統(tǒng)的訓練，幫助他們提升綜合管理能力。
豐田的生產方式TPS在制造業(yè)流行幾十年的時間，核心是要系統(tǒng)化的消除“浪費”，浪費是精益的語言，精益改善的過程就是不斷消除浪費的過程。七大浪費的存在都有它深層次的原因和歷史背景，它不是對某個部門或某個人的責任，更不是對個人價值貢獻的肯定。

課程收益：
● 掌握精益生產改善框架與方法
● 識別并消除現(xiàn)場常見的浪費
● 掌握常見ECRS四大現(xiàn)場改善的手法，提升現(xiàn)場效率

課程對象：生產管理者、基層班組長

課程大綱
第一講：精益生產的關鍵基礎
一、精益生產
1、價值系統(tǒng)體系圖
2、核心價值
3、思想基礎
二、客戶價值VS企業(yè)價值
三、實現(xiàn)精益生產的5個原則
1、價值：以客戶的觀點確定企業(yè)從設計到生產交付的全部過程，實現(xiàn)客戶需求*滿足
2、價值流：是某個具體產品或服務從原材料到達客戶手中所經(jīng)歷的一切（包括增值和不增值）活動
3、流動：產品或信息從一個增值活動向下一個增值活動，均衡地、不間斷地運動
4、拉動：當客戶需要時，我們就能立即設計、計劃和制造出客戶真正需要的產品
5、盡善盡美：小步快跑，持續(xù)改進，不間斷地向我們的目標前進
四、標準化
1、三大特征：可復制、可重復、可定時
2、實現(xiàn)標準化的典型工具
1）5S
2）目視化
3）標準化作業(yè)
五、穩(wěn)定化
1、穩(wěn)定化就是通過特定的方法構建穩(wěn)固的（4M1E-人機料法環(huán)）系統(tǒng)，以達成QCDMS各項指標，使得企業(yè)能夠在激烈的市場競爭中生存下來，并更好地履行客戶承諾
2、實現(xiàn)穩(wěn)定化的典型方法
1）均衡化：降低和控制產量的波動
2）TPM 全員生產力維護
3）價值流分析：對現(xiàn)有業(yè)務鏈進行全局分析，發(fā)現(xiàn)浪費，進行改善

第二講：現(xiàn)場七大浪費的識別與消除
一、搬運浪費
1、定義：指由于存在不必要的搬運距離，或由于暫時性放置導致的多次搬運所產生的浪費
2、產生原因：
1）布局不合理，地理位置的差異造成的
2）批量生產的思維
3）生產計劃不合理
3、解決辦法：
1）建立小批量/單件流生產模式
2）優(yōu)化單元線布局
3）建立小組合并，增加多能工
4）制定料配送規(guī)范
案例分析：風扇組裝線搬運浪費的改善
二、庫存浪費
1、定義：指過量庫存占用庫位，產生空間和保管成本，以及長期積壓產品的消耗浪費
2、產生原因：過量生產、過早生產
3、解決辦法：精益思想就是我們要最終實現(xiàn)零庫存，把庫存盡量減到最少的必要程度，而“改善”會每日必行的有效消除浪費活動
案例研討：庫存是如何產生的？
三、動作浪費
1、定義：生產過程中不產生任何價值的動作
2、產生原因：動作的不標準
3、解決辦法：建立并實施標準化作業(yè)、結合三現(xiàn)主義運用IE手法優(yōu)化作業(yè)等
案例分析：取用FPC板材的動作改善
四、等待浪費
1、定義：指在我們現(xiàn)實工作中，加工者停頓增值現(xiàn)象的發(fā)生
2、產生原因
1）生產計劃不合理
2）工序生產能力不平衡
3）生產布局不合理
4）缺乏有效的異常反饋機制與活動
3、解決辦法
1）均衡生產
2）小批量/單件流
3）優(yōu)化工序流程
4）建立異常反饋機制與改善活動
五、過量生產浪費
1、定義：指生產量超過客戶的實際需求量或相對實際需求時間提前生產所造成的浪費
2、產生原因
1）過量計劃
2）過量投入
3）錯誤擔心
3、解決辦法
1）提高信息準確
2）建立標準
3）持續(xù)改善
4）生產組織模式變革
六、過度加工浪費
導入：爆米花生產過多
1、定義：指站在客戶角度不愿意額外支付費用，類似這樣的加工而造成的浪費
2、產生原因
1）研發(fā)或技術人員未正確理解客戶需求
2）生產工序設計不當
3）標準化體制不完善
4）員工操作不熟練
3、解決辦法
1）與客戶良好溝通
2）基于價值流分析
3）徹底貫徹標準化
4）運用品質內置思路優(yōu)化與改善
案例研討：蘋果手機質量VS錘子手機質量
七、缺陷浪費
1、定義：凡是為了防止我們的缺陷流入下一環(huán)節(jié)，所增設的返工、召回、檢驗、挑選的等活動
2、產生原因
1）設計缺陷
2）來料缺陷
3）制造缺陷
3、解決辦法
1）設專業(yè)化
2）供應商質量管理
3）標準化生產

第三講：生產現(xiàn)場瓶頸管理與低成本改善
一、瓶頸的定義
1、生產現(xiàn)場的瓶頸
1）單位時間內產出*的工序
2）流動生產模式下，庫存積壓并導致下工序待料的工序
3）整個價值流VSM中，單工序加工時間C/T最長的工序
2、瓶頸的制約作用
1）制約產品在全流程的產出
2）造成非瓶頸工序的資源浪費
3）瓶頸導致庫存堆積，而且瓶頸決定生產效率
二、瓶頸管理的5步法
1、識別瓶頸（計劃和生產組織者識別、生產車間主管識別）
2、挖掘瓶頸潛能（管理、時間、工藝）
3、一切為瓶頸服務（管理與資源均為瓶頸傾斜）
4、舒緩瓶頸
5、重復1-4
三、現(xiàn)場改善ECRS四原則
四、快速換模SMED
1、什么是快速換模SMED
2、切換時間的定義
3、快速換模SMED實施四步方法（記錄、區(qū)分、轉化、優(yōu)化）
案例研討：注塑機的快速換模SMED
五、動作經(jīng)濟21原則
1、人體應用的原則-8項
2、工作場所布置與環(huán)境的原則-8項
3、工具和設備設計的原則-5項
案例展示：各項原則實際案例
六、IE改善七大手法
1、動改法
2、放錯法（十原則）
3、五五法
案例：5Why+5W2H的應用
4、雙手法
案例：貼膠框+貼腳墊
5、人機法
6、流程法
7、抽查法

第四講：現(xiàn)場工作改善（JM）的方法
一、什么是工作改善
1、一種對作業(yè)細節(jié)的內容加以分析研究，思考并決定去除一些不必要的細節(jié)，決定更合適的作業(yè)順序，合理地重組一些作業(yè)的細節(jié)，并對其進行更好方法的簡化的技能
2、不是指宏觀上的、大規(guī)模的機械、設備的導入改善、重新布局
二、工作改善的四階段法
案例分析：生產無線電屏蔽板的改善前后差異分析
第1階段：分解作業(yè)
1）把現(xiàn)在方法的全部細節(jié)毫無遺漏地詳細記錄下來
2）工作改善的作業(yè)細節(jié)應盡可能避免直接描述目的，而是要描述達到目的的過程
第2階段：自問細節(jié)
1）進行5W1H自問
a為什么它是必要的？（Why）
b它的目的是什么？（What）
c在哪里做好呢？（Where）
d何時做好呢？（When）
e誰做最合適呢？（Who）
f什么方法好呢？（How）
2）同時對下列9個項目進行自問
——材料、機器、設備、工具、設計、配置、動作、安全、整理整頓
第3階段：構思新法
1）去除不必要的細節(jié)
2）盡可能合并細節(jié)
3）按照好的順序重組細節(jié)
4）簡化必要的細節(jié)
a要把材料、工具及設備放置在適當?shù)膭幼鞣秶鷥鹊?的位置上
b使用利用重力的供給裝置及下降送出裝置
c有效地使用雙手
d用工裝及安裝用具來取代手的動作
第4階段：實施新法
1）使上司接受新方法
2）使部屬接受新方法
3）取得有關安全、品質、產量、成本的相關人員的最后的許可
4）把新方法付諸于工作，用到下次改善成功為止
5）承認別人的功績
案例分享：增效減員在瓶頸工序的有效應用

生產現(xiàn)場效率提升培訓