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生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)效率提升與改善

課程背景：
狼來(lái)了！但出路何在？不妨研究日本豐田公司的成功經(jīng)驗(yàn)：兩個(gè)輪子的飛奔??！
1）強(qiáng)化自主研發(fā)，為客戶提供更高品質(zhì)的產(chǎn)品
2）樹(shù)立“利潤(rùn)中心”經(jīng)營(yíng)理念，以更低成本為客戶提供相同品質(zhì)的產(chǎn)品
豐田公司的研發(fā)位居世界*但不是獨(dú)領(lǐng)風(fēng)騷，他創(chuàng)建的精益生產(chǎn)體系才是確保豐田保持*地位的
根本！換言之、降低成本、提升效率、消除一切浪費(fèi)才是豐田精益生產(chǎn)體系的精髓！干毛巾中擰出水??！
何謂效率？并非簡(jiǎn)單的速度快，而是以最小的投入而獲得*的產(chǎn)出。換言之、消耗了過(guò)多的資源即使完
成了產(chǎn)出也是浪費(fèi)，也是低效率！
利潤(rùn)從何而來(lái)，“開(kāi)源”固然重要，但“節(jié)流”更為必要。我們不再是“地大物博”，為了實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)
為了我們的子孫們也能擁有美好的地球，過(guò)去以消耗能源為代價(jià)而創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)輝煌的貴族式年代已經(jīng)不再現(xiàn)
實(shí)，以“窮人的孩子早當(dāng)家”的節(jié)儉理念而運(yùn)作的節(jié)約型社會(huì)已經(jīng)成為人類(lèi)的必然之路！
看看我們的生產(chǎn)運(yùn)作流程，浪費(fèi)、低效隨處可見(jiàn)：現(xiàn)場(chǎng)臟亂差、物料的大量堆積、物料不能準(zhǔn)時(shí)到達(dá)、設(shè)
備故障頻繁、生產(chǎn)過(guò)程中的等待/無(wú)效搬運(yùn)、物流布局的混亂、、、、再審視我們的工程部門(mén)的職責(zé)，我們不
缺乏工藝專(zhuān)業(yè)人員，但我們沒(méi)有工業(yè)工程IE人才，因此生產(chǎn)過(guò)程中的浪費(fèi)、低效也就無(wú)人問(wèn)津了。例如：
生產(chǎn)線平衡度低下、工序飽和度低下、生產(chǎn)周期/T過(guò)長(zhǎng)、、、
面臨日趨激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)，需要企業(yè)以更低的成本、更高的品質(zhì)、更短的交期去響應(yīng)瞬息萬(wàn)變的市場(chǎng)和個(gè)
性化的客戶需求。在任何制造型的企業(yè)中，【現(xiàn)場(chǎng)】是可以直接創(chuàng)造利潤(rùn)的*場(chǎng)所，被稱之為企業(yè)的核心。
現(xiàn)場(chǎng)管理的成功與否已成為了企業(yè)生存和發(fā)展的關(guān)鍵。圍繞著現(xiàn)場(chǎng)4M1E的有效管理以提升QCDSM是
現(xiàn)場(chǎng)管理的職責(zé)，也是提升企業(yè)【核心競(jìng)爭(zhēng)力】的關(guān)鍵。
遵循“萬(wàn)法之門(mén)，應(yīng)用為先”的原則，側(cè)重于操作、執(zhí)行技能的訓(xùn)練，強(qiáng)調(diào)了體驗(yàn)訓(xùn)練和實(shí)案模擬等先進(jìn)
培訓(xùn)技法的運(yùn)用，重點(diǎn)突出、簡(jiǎn)潔明了，能迅速、有效地提高現(xiàn)場(chǎng)管理人員及工程技術(shù)人員的才能.

課程收益：
認(rèn)識(shí)企業(yè)的浪費(fèi)與效率
掌握現(xiàn)場(chǎng)效率提升的專(zhuān)用IE工具
明確現(xiàn)場(chǎng)IE改善活動(dòng)的3級(jí)提升水平
掌握設(shè)備效率評(píng)估方法OEE及提升實(shí)戰(zhàn)技能
理解低成本改善的“道”與“術(shù)”
掌握低成本改善的方法工具及組織方式
讓您聽(tīng)有所感、心有所悟、學(xué)有所用！

受訓(xùn)人員：
企業(yè)經(jīng)營(yíng)層、生產(chǎn)與運(yùn)作系統(tǒng)高層及中層管理人員、企業(yè)總經(jīng)理、生產(chǎn)運(yùn)作總監(jiān)、制造、技術(shù)、研發(fā)、品控部門(mén)經(jīng)理及中層管理人員、現(xiàn)場(chǎng)改善項(xiàng)目負(fù)責(zé)人、IE工程師

授課方法：
理論講授、數(shù)據(jù)分析、圖片分享、、工具介紹、工具演練、、分組討論、結(jié)果發(fā)布、講師點(diǎn)評(píng)、持續(xù)改善計(jì)劃。

課程大綱：
一、現(xiàn)場(chǎng)管理的2類(lèi)視角
PE與IE的深刻思想（Process與Cost）
PE思想：工藝路線
IE思想：浪費(fèi)與效率
案例分享1）：作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)SOP與豐田的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
案例分享2）：水平布局的“模塊化”與垂直布局的“流線化”
IE的勝利
思考：醫(yī)院體檢低效率的啟示
大野耐一的7大浪費(fèi)
日本產(chǎn)業(yè)界的3Moss
思考：局部效率與流程效率

二、現(xiàn)場(chǎng)效率提升實(shí)戰(zhàn)：裝配類(lèi)IE改善
消除浪費(fèi)的利器：裝配類(lèi)IE
干毛巾中擠出水來(lái)！
現(xiàn)場(chǎng)IE改善的3級(jí)水平進(jìn)階
初級(jí)IE：生產(chǎn)單元編成
中級(jí)IE：生產(chǎn)方式革新與精益布局設(shè)計(jì)
高級(jí)IE：價(jià)值流圖分析（VSM）與價(jià)值流優(yōu)化
初級(jí)：生產(chǎn)單元效率提升4大手段
布局分析、工程分析、動(dòng)作分析、時(shí)間分析
工程分析3大指標(biāo)：提防“集體腐敗”！
節(jié)拍生產(chǎn)TaktTime
工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率
時(shí)間分析案例分享
標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的測(cè)定、變更及在生產(chǎn)中的有效運(yùn)用
時(shí)間稼動(dòng)率：稱稱生產(chǎn)的“凈重”
案例分享：如何科學(xué)、公正評(píng)估生產(chǎn)效率
動(dòng)作分析物料器具案例分享
動(dòng)作分析4項(xiàng)基本原則
物流器具改善
物料品質(zhì)保證
快速數(shù)量清點(diǎn)
物料取拿快捷
搬運(yùn)迅捷
中級(jí)：生產(chǎn)方式革新！
水平布置（批量傳遞）、垂直布置（單件傳遞）、單件流（OnePieceFow）
生產(chǎn)方式改革的主要方向
長(zhǎng)線短線化
短線細(xì)胞化（工序間距緊湊化）
細(xì)胞混流化
細(xì)胞柔性化
細(xì)胞鏈接：Transimission
站立作業(yè)、走動(dòng)作業(yè)，最終實(shí)現(xiàn)員工多能化、全能化、生產(chǎn)柔性化
生產(chǎn)效率的3大精益指標(biāo)
生產(chǎn)周期（eadTime）、工程內(nèi)庫(kù)存（WIP）、生產(chǎn)柔性度（品質(zhì)與產(chǎn)能的反應(yīng)速度）
對(duì)于“人均產(chǎn)量MPH”的反思
高級(jí)：價(jià)值流圖VSM分析與精益優(yōu)化
價(jià)值流圖的價(jià)值與目標(biāo)
全流程分析
數(shù)據(jù)化定量描述
繪制生產(chǎn)單元簡(jiǎn)易價(jià)值流圖
繪制制造系統(tǒng)全局價(jià)值流圖
價(jià)值流改善與精益優(yōu)化案例分享
精益優(yōu)化的基本原則
精益優(yōu)化的方針展開(kāi)

三、現(xiàn)場(chǎng)效率提升實(shí)戰(zhàn)：設(shè)備類(lèi)OEE改善
設(shè)備效率評(píng)估
OEE的正確計(jì)算與管理
區(qū)分OEE與TEEP
缺陷意識(shí)
從設(shè)備硬件而言，缺陷就是“微異常”的狀態(tài)，但它會(huì)惡化而最終演變?yōu)楣收?、甚至事故?br /> 缺陷乃設(shè)備殺手！及時(shí)消缺才能大幅降低故障、甚至事故的發(fā)生率！
人類(lèi)重大傷亡悲劇的啟示
缺陷類(lèi)別
設(shè)備異常點(diǎn)
安全隱患點(diǎn)
品質(zhì)瑕疵點(diǎn)
操作困難點(diǎn)
管理混亂點(diǎn)
消缺3步曲
通過(guò)點(diǎn)檢、巡檢、維護(hù)保養(yǎng)、排除故障等手段發(fā)現(xiàn)缺陷
及時(shí)匯報(bào)、反饋缺陷
及時(shí)消除缺陷
機(jī)臺(tái)操作人員也是消缺管理的主力軍
設(shè)備有無(wú)缺陷，機(jī)臺(tái)操作人員比維護(hù)保養(yǎng)團(tuán)隊(duì)更敏感！
設(shè)備消缺需要全員參與，特別是設(shè)備操作人員的自主保全活動(dòng)
設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)由3級(jí)專(zhuān)業(yè)保養(yǎng)推進(jìn)到操作人員的日常保養(yǎng)
“設(shè)備消缺”4大基礎(chǔ)手段
設(shè)備（機(jī)臺(tái)）基礎(chǔ)5S
設(shè)備（機(jī)臺(tái)）日常點(diǎn)檢與紅牌作戰(zhàn)
設(shè)備（機(jī)臺(tái)）初期清掃與集中消缺
設(shè)備（機(jī)臺(tái)）定期維護(hù)保養(yǎng)的4個(gè)必須

四、低成本改善
案例分享：豐田的4項(xiàng)改善活動(dòng)
創(chuàng)意功夫
裝置自働化Jidoka
低成本智動(dòng)化CIA（Karakuri）
防錯(cuò)設(shè)計(jì)PokaYoke
低成本實(shí)現(xiàn)的方法論
全員參與
三個(gè)臭皮匠勝過(guò)諸葛亮
激勵(lì)為上
尊重點(diǎn)滴智慧、實(shí)現(xiàn)雙贏價(jià)值
作業(yè)工裝化
裝置自制化
五現(xiàn)主義:Gemba現(xiàn)場(chǎng)、Gembutsu現(xiàn)物、Genjitsu現(xiàn)實(shí)、Genri原理、Gensuko原則
案例分享：豐田A3報(bào)告三現(xiàn)五原則表
思索：“改善”與“創(chuàng)新”理念的深刻差異
改善活動(dòng)的3大真諦
智慧創(chuàng)造
案例分享：“精靈皮匠”自主改善小組
反省與改進(jìn)
案例分享：設(shè)備故障記錄表
案例分享：物料不合格對(duì)策票
打造學(xué)習(xí)型班組
改善活動(dòng)的8D思維
改善提案制度:改善提案活動(dòng)的成功經(jīng)驗(yàn)與失敗教訓(xùn)
案例分享：豐田的“創(chuàng)意功夫”
QCC活動(dòng):QCC活動(dòng)的成功關(guān)鍵因素

師資介紹：
曹老師:資深質(zhì)量管理質(zhì)量管理品質(zhì)管理導(dǎo)師專(zhuān)家；超過(guò)20年的質(zhì)量管理經(jīng)驗(yàn)，10年的質(zhì)量總監(jiān)，10年以上的咨詢、培訓(xùn)、輔導(dǎo)；國(guó)家注冊(cè)質(zhì)量工程師、中國(guó)質(zhì)協(xié)注冊(cè)6sigma黑帶、澳門(mén)大學(xué)MBA工商管理碩士、VDAQMC6.3注冊(cè)外審員、VDA-QMCIATF16949二方審核員；成功輔導(dǎo)多家公司通過(guò)大眾、奧迪等潛在供應(yīng)商審核和供應(yīng)商質(zhì)量能力的提升（B升A）；有豐富的企業(yè)培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)；熟悉產(chǎn)品和工藝：新能源三電系統(tǒng)制造工藝、機(jī)器人焊接工藝、沖壓、機(jī)加工、注塑、電鍍等工藝和汽車(chē)座椅、底盤(pán)、排氣系統(tǒng)、、內(nèi)外飾等產(chǎn)品

生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)效率提升與改善